“活化”理解为：在碳基负极（天然/人造石墨、硬碳、多孔碳等）正式使用前，通过化学、物理或电化学手段对其表面、孔道或晶体结构进行“预先修饰”，以增大可逆容量、降低首次不可逆损失、提升循环与倍率性能。主流做法可分为“材料级活化”和“电极（电池）级活化”两大类，

负极前驱材料级活化（粉体阶段完成）

1. 化学活化
   • 代表方法：KOH、H₃PO₄、ZnCl₂ 等高温（600–900 °C）刻蚀
   • 作用：造出 0.3–2 nm 微孔/介孔，BET 比表面积可达 1500–3000 m² g⁻¹；孔道利于后续硅沉积或钠离子快速扩散
   • 风险：设备腐蚀、废液难处理；需充分水洗至 pH 中性
2. 物理活化
   • 代表方法：CO₂ 或 H₂O 气氛 800–1000 °C 扩孔 1–3 h
   • 作用：温和扩大闭孔，提高首次库仑效率（ICE）与压实密度；常与化学活化串联使用，形成“分级孔”
3. 气体-原位杂原子活化
   • 代表方法：NH₃、SO₂、B₂O₃ 蒸汽同步高温掺杂
   • 作用：引入 N、S、B 等杂原子，改变能带结构，提升电子导电性与润湿性，同步完成“扩孔＋掺杂”
4. 机械-超声活化
   • 代表方法：石墨先球形化→超声/振动 10–30 min
   • 作用：剥落片层、增加边缘缺陷，倍率性能提升 8–12%，对天然石墨类尤为有效
5. 自活化（免碱路线）
   • 代表方法：含硫醚或醚键树脂 900 °C 自分解产气造孔
   • 优点：免强碱、免水洗，孔径 0.5–5 nm 可调，BET 1500 m² g⁻¹ 以上，已在树脂基多孔碳中试产线验证

二、电极/电池级活化（极片或电芯阶段）

1. 预锂化/预钠化（金属预活化）
   • 装置：将干粉或极片置于含 Li 箔或 Na 块的反应仓，注入电解液后短接 0.5–2 h
   • 效果：提前生成富无机相 SEI，首次效率可提升 3–7%，循环寿命延长 20–40%
2. 阶梯式化成（软包/固态电池专用）
   • 方法：0.05–0.1 C 小电流阶梯充电，并配合 0.3–0.5 MPa 外压；过程中允许极片“可控膨胀”以充分浸润电解液
   • 效果：降低界面阻抗 15–25%，缓解硅负极褶皱与析锂
3. 富端基集流体活化
   • 方法：在负极集流体表面预涂—F、—O 等端基 MXene/碳层，组装后首圈小电流激活，形成双层 SEI
   • 效果：低温-25 °C 容量保持率提高 18%，适用于无负极金属电池

三、工艺选择建议

• 高容量硅碳路线：先“化学活化+物理活化”造分级孔，再 CVD 沉积纳米 Si，最后碳包覆；兼顾高 ICE 与循环
• 低成本钠电硬碳：推荐 CO₂/H₂O 物理活化或自活化树脂路线，避免强碱废水，BET 控制在 1200–1800 m² g⁻¹
• 天然石墨提升倍率：采用“球形化+超声活化+轻度氧化”，可在不改生产线主体设备的前提下，把 5 C 容量保持率提升 10% 以上
• 固态/软包高硅电池：务必引入“预锂化＋阶梯化成＋外压夹具”组合，解决首效低、极片褶皱和界面接触问题

四、检测与评价

1. 孔结构：BET、DFT 孔径分布——微孔 0.3–2 nm、介孔 2–50 nm 比例
2. 表面化学：XPS 杂原子含量、FTIR 官能团、接触角
3. 电化学：半电池 0.1 C 首次充放电效率、0.5/2 C 倍率保持率、100/500 圈容量保持率
4. 极片力学：辊压后掉粉率、抗弯强度；循环后极片膨胀率