硅钼棒电加热元件的特性与硅钼棒电加热注意事项
U型硅钼棒：双柄U型设计元件是最为常用的一种。其中发热端焊接至冷端末端部分，而冷端直径为热端直径的两倍.此种规格为最常用规格，一般为垂直悬挂使用。
定制产品时需要提供所需产品的发热端直径、发热端长度、冷端长度，以及中心距等参数。
标准规格有：
1700: d1x d2: Φ3/6、Φ4/9、Φ5-10、Φ6-12、Φ7-14、Φ9-18、Φ12/24等多种规格。
1800: d1x d2: Φ3/6、Φ4/9、Φ5-10、Φ6-12、Φ7-14、Φ9-18、Φ12/24等多种规格。
硅钼棒电加热元件的特性
硅钼棒电加热原件的特性、硅钼棒电加热系统的特点，以及一般硅钼棒电加热系统的调试方法和使用注意事项如下：
一、硅钼棒电加热原件的特性：
1、在高温时(1500度以上)有些软化，低温时又硬又脆；
2、硅钼棒阻性电热元件是一种以二硅化钼为基础制成的耐高温、抗氧化的电阻发热元件，具有独特的高温抗氧化性；
3、在氧化气氛下，最高使用温度为1800℃。硅钼棒电热元件的电阻随着温度升高而迅速增加，当温度不变时电阻值稳定。在正常情况下元件电阻不随使用时间的长短而发生变化，因此，新旧硅钼棒电热元件可以混合使用（电阻温度系数）。
二、硅钼棒电加热系统的特点：
1、硅钼棒电加热系统的电气部件一般都有变压器，且是用于降压。硅钼棒的电阻温度系数比一般的电加热元件大，常温状态下，电阻值很小，若加高压会产生大电流烧坏硅钼棒；温度升高后硅钼棒电加热原件的电阻随着温度升高而迅速增加，这时就可以加大电压。因此，硅钼棒电加热的电压一般都经过变压器降压进行供电，以保护硅钼棒不会损坏。
2、硅钼棒电加热系统的控制方式宜采用移相触发。硅钼棒的电加热控制方式宜采用移相触发方式，由于过零触发的通断控制方式会在接硅钼棒负载的变压器二次侧产生逆变电压，该电压会叠加在输出的电压上，会产生较大的电压加载到电加热的硅钼棒上，而产生大电流，导致硅钼棒的损害。
三、一般硅钼棒电加热系统的调试方法和使用注意事项
1、电加热炉完成烘炉后就可正式启动升温。
为了避免过大电流冲击而使电器设备损坏，因此建议采用下表步骤及参数进行电炉启动：
| 款项 |
小型炉子 (功率<100kW) |
大型炉子 (功率100~500kW) |
| 炉温〔℃) | 20~150 | 20300 |
| 电压(v | 1/3工作电压 | 1/3工作电压 |
| 炉温（℃) | 150-500 | 300-700 |
| 电压(v) | 2/3工作电压 | 2/3工作电压 |
| 炉温℃) | 500一工作温度 | 700一工作温度 |
| 电压(V | 全工作电压 | 全工作电压 |
注意：在换档时不能时间太长，一般元件温度不能下降 300C～400C，否则，容易引起电流冲击而损坏电器设备。
2、高温电炉硅钼棒电加热流程（实际使用参数）
高温电炉硅钼棒电加热流程分为两段：
1、小于300度按手动输出控温；
2、大于300度切换至时间程序控温。
（1）、小于300度按手动输出控温
开始上电，切换到手动状态，调整输出值为5%，并实时观察电流（该电流为负载实际电流，注意与KSY-P界面显示电流的区别），50度以上10%，100度以上25%；前20Min电流不超过50A即1/3的工作电压；前1小时电流不超过100A即2/3的工作电压。注意： 300度以内按此方式升温。
（2）、大于300度切换至时间程序控温
手动调温度到300度以上之后，切换到时间程序模式，按时间程序来控制，其控制参数设置如下：
| 时间程序段 | 温度（℃) | 时问(Min) | 限幅（%) |
| 0 | 0 | 25 | 20 |
| 1 | 100 | 25 | 20 |
| 2 | 200 | 25 | 30 |
| 3 | 300 | 25 | 40 |
| 4 | 400 | 25 | 50 |
| 5 | 500 | 25 | 60 |
| 6 | 600 | 25 | 7o |
| 7 | 700 | 25 | so |
| 8 | 800 | 25 | 9o |
| 9 | 900 | 150 | 100 |
| 10 | 1500 | 30 | 100 |
| 11 | 1500 | -7 | 100 |
四、硅钼棒电加热注意事项
根据加热设备装置的结构、工作气氛和温度，对电热元件的表面负荷进行正确地选择，是硅钼棒电热元件的使用寿命的关键。
1、硅钼棒加热元件，不应该在400℃至700℃温度范围内使用，因为在此不利条件下，元件将会发生低温氧化致使元件毁坏，粉化；
2、硅钼棒加热元件适宜在空气、中性气氛中使用，还原性气氛如氢气等会破坏保护层，氯和硫的蒸汽对元件有直接的损害；
3、硅钼棒加热升温速率不能过快，案例中实际为4℃/min；
4、硅钼棒加热时注意观察负载电流。
